 |
 |
 |
 |
 |
 |
Japońskie rękodzieło
W trakcie budowy wrocławskiego obiektu wielkim wyzwaniem był montaż szyb i tunelu akrylowego, które tworzą przezierne „ściany” basenów w Oceanarium. Wyprodukowane zostały one na potrzeby generalnego wykonawcy, firmy PB Inter-System aż w Japonii. - Szyby i tunele akrylowe w tak dużych rozmiarach to rzadkość. Nasze wymagania były w stanie spełnić tylko trzy firmy – z Chin, USA i Japonii. Zdecydowaliśmy się na współpracę z japońską firmą, gdyż ich szyby są prawdziwym rękodziełem. – wyjaśnia Andrzej Palczak, dyrektor ds. realizacji i wiceprezes P.B. Inter-System. Tego typu akryle wykonuje się przez ręczne naciąganie z bębnów warstw akrylu na formę o specjalnym kształcie. Każdy akryl miał swój indywidualny kształty i wymiar. To niezwykle precyzyjna praca, gdyż wystarczy delikatne odkształcenie powierzchni lub pęcherz powietrza, żeby szyba nie była zdatna do użytku.
Morska podróż
Szyby zamontowane w Afrykarium mają kilkumetrowe rozmiary (np. tunel, przez który dziś możemy obserwować rekiny, składa się z elementów o łącznej długości 17 metrów), więc jedynym możliwym sposobem transportu były statki towarowe. Odbiór jakości wykonania musiał być dokonany w miejscu produkcji, na jednej z Japońskich wysp. Następnie zostały one zapakowane i dwoma transzami przetransportowane na polskie wybrzeże. - Mieliśmy wiele obaw o to, że transport morski może się opóźnić albo nie zostać przepuszczony przez Kanał Sueski, jednak na szczęście szyby dotarły na plac budowy bez problemów. – dodaje Andrzej Palczak.
Jedyny taki montaż
Montaż szyb akrylowych miał miejsce w stanie surowym budynku, przed zamknięciem dachu. Najcięższa z szyb ważyła 8 ton. Żelbet, na którym miały zostać położone, musiał być wykonany z największą precyzją. Nad przygotowaniem otworów pod montaż akryli pracowały 4 brygady szlifierskie. Samo „wkładanie” szyb i elementów tunelu w żelbetową konstrukcję było dodatkowo utrudnione ze względu na to, iż dostępna przestrzeń była tak mała, że operator dźwigu nie widział pola, na którym musiał manewrować i sterował maszyną jedynie na komendy. W tym samym czasie rozpoczynały się prace związane z montażem dachu. - Gdyby cokolwiek spadło, poszło nie tak lub któraś z szyb uległaby uszkodzeniu, cała inwestycja zostałaby opóźniona o kilka miesięcy. Wyprodukowanie jednej szyby trwa nawet rok, nie wspominając już o kilkutygodniowym transporcie i ogromnych kosztach produkcji. Trzeba podkreślić, że know-how dotyczący sposobu montażu tego rodzaju szyby miał producent. Nie był on jednak odpowiedzialny za montaż, kontraktowo leżało to po naszej stronie. – podsumowuje ekspert.
Kolejny krok - izolacje
Kolejnym krokiem było wykonanie instalacji basenowych, mających uszczelnić szyby. Indywidualna technologia odpowiedniej izolacji zbiorników była opracowywana przez ponad rok. Po zalaniu zbiorników mieliśmy tylko kilka niewielkich przecieków, co było ogromnym sukcesem. Gdy baseny były już gotowe, sposób, w jaki musieliśmy zorganizować prace, stał się jeszcze bardziej wymagający. Nad zamontowanymi akrylami i położonymi instalacjami musiały toczyć się dalsze prace – wykonywane były sztuczne skały, dach. Akryle narażone były na uszkodzenie przez dziesiątki sprzętów, rusztowań, setki osób, które musiały się po nich poruszać. Efekt jest jednak zdumiewający. Przez ogromne przezierne szyby można podziwiać dziś dziesiątki niezwykłych gatunków zwierząt.
