wod-kan.biz

Afrykarium – Oceanarium wrocławskiego ogrodu zoologicznego to obiekt, który nie ma swojego odpowiednika w Europie, a może nawet i na świecie. Budowa tego kawałka Czarnego Lądu we Wrocławiu to 30 miesięcy pracy, ponad 250 podwykonawców i 1000 zatrudnionych osób.

To polska realizacja, która powstała dzięki rodzimemu pomysłowi przy użyciu technologii z całego świata, a co najważniejsze- odniosła wielki sukces. W pierwszych trzech tygodniach funkcjonowania Afrykarium odwiedziło ponad 100 tysięcy osób. Jak wyglądała realizacja tej inwestycji, opowiada Andrzej Palczak, dyrektor ds. realizacji i wiceprezes firmy P.B. Inter-System, głównego wykonawcy Afrykarium.

- Afrykarium we wrocławskim ZOO to jeden z najnowocześniejszych obiektów tego typu w Europie. Czym była dla Państwa ta budowa?

Budowa Afrykarium była dla nas ogromnym wyzwaniem. Każdy z etapów budowy, od przetargu po uruchomienie obiektu, wymagał elastyczności oraz wypracowania i wdrażania nieoczywistych na pierwszy rzut oka rozwiązań.

- Afrykarium zostało wybudowane w tzw. modelu wybuduj-sfinansuj. Czy z tego powodu procedura przetargowa była bardziej skomplikowana?

Wybór modelu wybuduj-sfinansuj wiązał się z tym, że byliśmy odpowiedzialni nie tylko za budowę obiektu, ale też za pozyskanie na nią środków finansowych. Dzięki temu Zamawiający, czyli w tym wypadku wrocławskie ZOO, koszty inwestycji ponosi dopiero po uruchomieniu i uzyskaniu zysków z funkcjonowania Afrykarium.

Etap przygotowywania się do przetargu wymagał uzyskania gwarancji otrzymania funduszy od banków, co przy tak dużej inwestycji zawsze wiąże się z pogłębionymi analizami i skomplikowanymi procesami decyzyjnymi. Przetarg ogłoszono w sierpniu 2011 roku, a na złożenie odpowiednich dokumentów mieliśmy miesiąc. Zdobyliśmy wszelkie niezbędne gwarancje finansowania i na czas złożyliśmy dokumenty przetargowe. Na początku lutego 2012 roku dowiedzieliśmy się, że wygraliśmy i wybudujemy kawałek Afryki we Wrocławiu, zaprojektowany wcześniej przez pracownię ARC2 Fabryka Projektowa.

- Od momentu rozstrzygnięcia konkursu do ukończenia realizacji minęło kilkadziesiąt miesięcy. Czy Afrykarium wygląda dziś dokładnie tak, jak zostało zaprojektowane?

Cały proces realizacji inwestycji prowadzony był zgodnie z prawem zamówień publicznych. Wykorzystywaliśmy najnowsze technologie, a postęp w tym zakresie od momentu ogłoszenia przetargu do rozpoczęcia budowy był ogromny. Współpracując z władzami ZOO i projektantami, dokonywaliśmy w trakcie budowy analiz pozwalających na wprowadzenie koniecznych zmian. Pewne elementy wymagały doprojektowania, inne zastosowania równoważnych rozwiązań zamiennych. Za każdym razem konsensus udało się osiągnąć dzięki wielostronnej współpracy – naszej, jako Generalnego Wykonawcy, Projektantów i Zamawiającego. Dialog był tu kluczowy.

- Tylko kilka firm na świecie było w stanie dostarczyć Państwu produkty odpowiadające skali budowy. Czy mała liczba konkurujących ze sobą firm utrudniała Państwu negocjacje?

Negocjacje w przypadku tej inwestycji były wymagające na wielu obszarach. Harmonogram był napięty, co stawiało nas w trudniejszej sytuacji już na początku negocjacji. Potencjalnych dostawców było rzeczywiście niewielu, przez co praktycznie nie było przestrzeni dla prawdziwej konkurencji. Gdybyśmy otrzymali oferty od 10, a nie od 2 firm, sytuacja wyglądałaby zupełnie inaczej. Dodatkowym czynnikiem był międzynarodowy charakter rozmów. Inaczej musieliśmy negocjować z Hiszpanami, inaczej z Japończykami, jeszcze inaczej z firmami z USA. Reprezentowali oni całkowicie różne style biznesowe, zarówno jeśli chodzi o sposób prowadzenia rozmów, jak i mentalność czy etykietę biznesową.

- Wygrali Państwo przetarg i weszli na plac budowy. Od czego rozpoczęły się prace?

Na początku trzeba wspomnieć, że sam plac budowy był nietypowy. To środek pełnego zwierząt ogrodu zoologicznego, który przez cały czas trwania prac musiał być dostępny dla zwiedzających. Przepustowość komunikacyjna była bardzo mała. Co więcej, po odbudowie powojennych zniszczeń, przez lata powstawała tam różnego rodzaju podziemna infrastruktura techniczna nie zawsze udokumentowana w formie map geodezyjnych. Prace musieliśmy więc rozpocząć od ich inwentaryzacji.

Również sam grunt, na którym mieliśmy prowadzić prace, czyli starorzecze Odry, okazał się problematyczny. Odwodnienie wykopu wymagało zaprojektowania specjalnego układu pompowego pozwalającego pracować szybciej niż przewidywały początkowe, czarne prognozy mówiące, że wodę będziemy pompować w tempie nurtu przepływającej obok Odry.

Z placu budowy wywieźliśmy ok. 130 tysięcy metrów3 ziemi, z czego 100 tysięcy metrów³ piachu i tłucznia do wykonania podbudów musieliśmy przywieźć z powrotem. Pracowaliśmy w środku miasta, w otoczeniu setek zwierząt, więc by niwelować hałas, urobek mogliśmy transportować tylko do godziny 16.00. Utrudniało to rozplanowanie logistyczne prac, szczególnie, że w ZOO spotkaliśmy się z ograniczeniami w zakresie transportu kołowego. Dzięki pomocy władz i pracowników ZOO mogliśmy jednak zaadaptować uliczki ogrodu do transportu lub położenia niezbędnej na budowie infrastruktury.

- Jak na budowę reagowało jej bezpośrednie otoczenie – zwierzęta?

Istniała obawa, że głośne prace np. pogrążanie ścianek zabudowy wykopu wywoła u zwierząt ogromny stres. Było jednak odwrotnie. Mieszkańcy ZOO byli żywo zainteresowani tym, co się działo. Niezapomniany był np. widok żyraf codziennie rano ustawiających się w rzędzie i obserwujących działania na placu budowy, czy poranne „rozmowy” majstrów z osłami, których zagroda sąsiadowała z ogrodzeniem budowy.

Oczywiście musieliśmy zachować szczególną ostrożność i zdyscyplinować załogę tak, by ograniczyła do minimum przemieszczanie się po ogrodzie, szczególnie mając na sobie żółte odblaskowe kamizelki, których jaskrawy kolor stresuje zwierzęta.

- Kolejne etapy budowy były łatwiejsze, czy wręcz przeciwnie – był to dopiero „początek emocji”?

Był to dopiero początek. Opowiadając o budowie Afrykarium niemal na każdym jej etapie chce się powiedzieć – było to wyzwanie. Zaczynając od fundamentów, przez instalacje, baseny, sztuczne skały, po elewację czy dach.

Ilość instalacji, która miała zmieścić się w budynku, a właściwie pod nim, była ogromna. Był taki moment, kiedy patrzyliśmy na dół wykopany pod budowę nie wierząc, że wszystkie rury się w nim zmieszczą. Aby móc to sobie wyobrazić trzeba wziąć pod uwagę, że kubatura budynku to 184 000 m³. Montaż instalacji wymagał licznych konsultacji z jej projektantem i bieżącego doszczegółowienia. Efekt jest taki, że instalacje w części podziemnej dzielą jedynie wąskie ścieżki. Rzadko kiedy spotyka się takie nagromadzenie urządzeń instalacyjnych. To swoisty labirynt, raj dla każdego instalatora.

- Z czego wynikała potrzeba zamontowania takiej ilości instalacji?

Oceanaria buduje się zwykle nad morzem, gdzie jest naturalny dostęp do słonej wody, a jeśli powstają w głębi lądu, mają zazwyczaj jedynie baseny słodkowodne. W Afrykarium są zarówno zbiorniki ze słoną, jak i słodką wodą. Konieczne było wybudowanie fabryki wody słonawej, która zaopatruje zbiorniki dla zwierząt, a każdy z nich wymaga innego stopnia zasolenia. Tym samym we wszystkich basenach i kilkunastu kilometrach rur w obiegu znajduje się aż 18 milionów litrów wody.

- Fabryka słonawej wody brzmi imponująco.

Wrocław od Morza Bałtyckiego dzieli około 450 kilometrów. Rozważaliśmy przewiezienie wagonami wody do Wrocławia. Był to pomysł dyrektora ZOO Radosława Ratajszczaka. Okazuje się, że statki towarowe płynące bez załadunku do portów nad Morzem Bałtyckim mogą napełnić puste zbiorniki wodą morską na wysokości Zatoki Biskajskiej. W Afrykarium taka woda miałaby dużą wartość dla tworzenia nowego ekosystemu. Niestety, żaden z przewoźników nie mógł dać nam gwarancji co do jakości tej wody. Dlatego, jako że my byliśmy jej gwarantem dla Zamawiającego, zdecydowaliśmy się na budowę tej specjalnej instalacji. Z ciekawostek pokazujących skalę tego działania można wspomnieć o tym, że aby "zasolić" sam basen Morza Czerwonego o objętości ok. 9 tysięcy metrów³ i wyprodukować niezbędną do tego wodę morską, potrzebne było 140 ton soli, zaś wypełnienie wszystkich zbiorników wodą słonawą zajęło nam ponad 2 miesiące.

- W przypadku ewentualnej awarii naprawa takiej instalacji musi być skomplikowana.

Kwestia serwisu instalacji była jednym z większych problemów dla naszych inżynierów. Do części rur pod basenami nie ma dostępu. Próbowaliśmy wraz z projektantem dokonać zmian w tym zakresie, jednak nie dało się tego obejść. Podbasenia musiały opierać się o podsypkę, co oznaczało, że instalacja musi być pogrążona. Byliśmy więc zmuszeni do opracowania metody naprawy instalacji bez dostępu do niej, gdyż to wymagałoby rozkuwania basenów i wiązało się z ogromnymi kosztami. Co jednak najważniejsze, udało nam się ją wypracować.

- Czy tworząc tak skomplikowane instalacje korzystali Państwo z własnego know-how?

Za projekt instalacji odpowiadało niemieckie biuro. Rozpoczynając realizację mieliśmy wiele wątpliwości, jak ten projekt przełoży się na rzeczywistość. Prowadziliśmy konsultacje z naszymi polskimi inżynierami, co pozwoliło nam wybrnąć z niejednego problemu, wychwycić wszystkie ewentualne nieprawidłowości i przekonać naszego niemieckiego partnera do niezbędnych korekt dokumentacji projektowej. Okazuje się, że w Polsce mamy ekspertów o bardzo szerokiej wiedzy, którzy potrafią rozwiązać najbardziej skomplikowane problemy inżynieryjne. Kreatywność i kwalifikacje naszych ekspertów sprawiły, że mogliśmy prowadzić techniczne, merytoryczne dyskusje na najwyższym poziomie, co przyniosło świetne efekty.

- Co, po montażu instalacji, było kolejnym etapem realizacji?

Kolejny, kluczowy dla powodzenia prac element to montaż izolacji przeciwwodnych. Zdecydowaliśmy się na połączenie dwóch metod izolacyjnych tzw. białej wanny, czyli elementów wykonanych z betonu nieprzepuszczającego wody oraz czarnej wanny, czyli bitumicznych izolacji grubowarstwowych. Obie technologie powinny być stosowane w temperaturach dodatnich, nas jednak zastały temperatury na poziomie -20OC. Zmuszeni byliśmy do wypracowania sposobu organizacji budowy, który pozwoli na pracę w takich warunkach atmosferycznych. Stawialiśmy specjalne namioty wielkości małych hal, ogrzewane dmuchawami oraz nagrzewnicami pozwalającymi kontynuować roboty. Zastosowaliśmy też specjalny elektronagrzew, czyli zatapiane w betonie kable elektryczne. Podobny problem mieliśmy przy wykonywaniu podbaseni – wtedy bowiem spadł śnieg. Pech chciał, że trafiliśmy na najzimniejszą od 130 lat wiosnę.

- Nie łatwiej było wstrzymać na ten czas prace?

Naszym priorytetem było ukończenie budowy na czas. Dzień przestoju nie był opłacalny - czas był cenniejszy niż pieniądze. Organizowaliśmy pracę tak, by stworzyć dla niej odpowiednie warunki. Zespół pracował non stop w trzyzmianowym trybie.

- Prace nad stanem surowym budynku zbliżały się ku końcowi. Co było kolejnym etapem?

Po „wyjściu z ziemi” i zasypaniu instalacji zewnętrznych interesującym etapem realizacji było tworzenie konstrukcji żelbetowych. Główne filary nośne budynku są stalowymi słupami obudowanymi zbrojeniami i zabetonowanymi. Zużyliśmy 36 tysięcy metrów³ betonu i 4800 ton stali. Przy głównym wejściu do budynku wykonaliśmy imponujących rozmiarów podcień o wysięgu ok. 12 metrów. Trudność w jego montażu polegała jednak na tym, że nad wspornikiem znajdują się maszynownie central wentylacyjnych wywołujące ogromne obciążenia statyczne oraz drgania. Skrzynia, w której się znajdują, stabilizowana jest specjalnymi cięgami stalowymi, które sprężają ją z sąsiednim traktem konstrukcyjnym słupów, dzięki czemu tworzy się element przestrzenny konstrukcji stabilizujący wspornik. Trzeba przyznać, że zdejmowanie stempli, które podtrzymywały go w czasie montażu, przysparzało wiele adrenaliny. Wdrożyliśmy system monitoringu umożliwiający sprawdzanie, jak pracuje wspornik przez cały okres budowy. Według założeń projektu planowane ugięcie powinno wynieść 6 cm, ale finalnie było to tylko 1,5 cm, co jest wielkim sukcesem. Konstrukcja, która według wielu nie miała prawa bytu, jest paradoksalnie elementem stabilizującym budynek.

- Rozmawialiśmy o trudnościach związanych z zimową aurą. Wspomniał Pan o problemach związanych z bliskością Odry, a przecież w czerwcu 2013 nadchodziła fala powodziowa.

Tak, pamiętam to bardzo dobrze. Fala powodziowa na Odrze była zagrożeniem dla wykonanych już zbiorników, bowiem istniało ryzyko, że puste zostaną wysadzone przez zbierające się wody gruntowe. Z tego powodu musieliśmy napełnić je wodą. Normalnie zajmuje to 3 tygodnie, my mieliśmy tylko 3 dni. Udało się dzięki pomocy ZOO, gdyż wspólnie stworzyliśmy specjalną magistralę i poprzez połączony z Odrą zbiornik wodny dla pelikanów zaczerpnęliśmy wodę z rzeki. Ostatecznie zbiorniki wytrzymały napór wód gruntowych, jednak wymagało to intensywnej dodatkowej pracy. W końcu tę wodę trzeba było również później wypompować.

- Chyba już nic bardziej przysparzającego o gęsią skórkę nie mogło się wydarzyć?

Niekoniecznie. Wielkim wyzwaniem był również montaż szyb i tunelu akrylowego, które tworzą przezierne „ściany” basenów w Oceanarium. Przypłynęły do nas z Japonii.

- Dlaczego właśnie stamtąd?

Szyby i tunele akrylowe w tak dużych rozmiarach to rzadkość. Nasze wymagania były w stanie spełnić tylko trzy firmy – z Chin, USA i Japonii. Zdecydowaliśmy się na współpracę z japońską firmą, gdyż ich szyby są prawdziwym rękodziełem. Wykonuje się je przez ręczne naciąganie z bębnów warstw akrylu na formę o specjalnym kształcie. Każdy akryl miał swój indywidualny kształty i wymiar. To niezwykle precyzyjna praca, gdyż wystarczy delikatne odkształcenie powierzchni lub pęcherz powietrza, żeby szyba nie była zdatna do użytku.

- Jak wyglądał transport takich akrylowych płyt?

Szyby mają kilkumetrowe rozmiary (np. tunel, przez który dziś możemy obserwować rekiny, składa się z elementów o łącznej długości 17 metrów), więc jedynym możliwym sposobem transportu były statki towarowe. Odbioru jakości wykonania dokonaliśmy na miejscu w Japonii. Następnie zostały one zapakowane i dwoma transzami przetransportowane na polskie wybrzeże. Mieliśmy wiele obaw o to, że transport morski może się opóźnić albo nie zostać przepuszczony przez Kanał Sueski, jednak na szczęście szyby dotarły na plac budowy bez problemów. Ale to był dopiero początek.

- Dlaczego?

Know-how dotyczący sposobu montażu tego rodzaju szyby miał producent. Nie był on jednak odpowiedzialny za montaż, kontraktowo leżało to po naszej stronie. Co prawda, nasi japońscy partnerzy przyjechali do Polski, jednak ich wsparcie polegało jedynie na instruktażu w zakresie montażu akryli. Miał on miejsce w stanie surowym budynku, przed zamknięciem dachu. Najcięższa z szyb ważyła 8 ton. Żelbet, na którym miały zostać położone, musiał być wykonany z największą precyzją. Nad przygotowaniem otworów pod montaż akryli pracowały 4 brygady szlifierskie.

Samo „wkładanie” szyb i elementów tunelu w żelbetową konstrukcję było dodatkowo utrudnione ze względu na to, iż dostępna przestrzeń była tak mała, że operator dźwigu nie widział pola, na którym musiał manewrować i sterował maszyną jedynie na komendy. W tym samym czasie rozpoczynały się prace związane z montażem dachu. Gdyby cokolwiek spadło, poszło nie tak lub któraś z szyb uległaby uszkodzeniu, cała inwestycja zostałaby opóźniona o kilka miesięcy. Wyprodukowanie jednej szyby trwa nawet rok, nie wspominając już o kilkutygodniowym transporcie i ogromnych kosztach produkcji.

- Montaż szyb akrylowych oznaczał, że baseny są już gotowe?

Nie, montaż akryli to tylko jeden element. Kolejnym krokiem było wykonanie instalacji basenowych. Indywidualną technologię odpowiedniej izolacji zbiorników opracowywaliśmy przez ponad rok. Po zalaniu zbiorników mieliśmy tylko kilka niewielkich przecieków, co było ogromnym sukcesem. Gdy baseny były już gotowe, sposób, w jaki musieliśmy zorganizować prace, stał się jeszcze bardziej wymagający. Nad zamontowanymi akrylami i położonymi instalacjami musiały toczyć się dalsze prace – wykonywane były sztuczne skały, dach. Akryle narażone były na uszkodzenie przez dziesiątki sprzętów, rusztowań, setki osób, które musiały się po nich poruszać. Dzięki temu doświadczeniu śmiało możemy powiedzieć, że jesteśmy ekspertami w technologii szczelności i mamy jako jedyni w Europie takie know-how.

- Wspomniał Pan o montażu dachu, jak on przebiegał?

Dach Afrykarium to nietypowy, oryginalny na światową skalę element. Projekt warsztatowy dachu wykonała brytyjsko-niemiecka firma, ale co ciekawe główny projektant był z pochodzenia Polakiem. Warsztatowe projekty dźwigarów drewnianych dachu przygotowali eksperci z Austrii, a konstrukcję stalową zaplanowali polscy inżynierowie. Można więc powiedzieć, że budowali go eksperci z całej Europy. Długo dyskutowaliśmy o sposobie jego wykonania, parametrach np. odporności na korozję blaszanego poszycia stanowiącego spodnią warstwę przekrycia. Czasem przypominało to rozwiązywanie węzła gordyjskiego, gdyż każda ze stron miała swój punkt widzenia, a zmiana jednego parametru wpływała na inne elementy budynku. Mimo to udało się nam osiągnąć kompromis. Konstrukcyjne wyzwanie polegało na tym, że dach musiał być rozsuwany i przepuszczać światło słoneczne tak, by nie traciło ono swoich właściwości ze względu na rosnące wewnątrz rośliny. Umożliwiły to napełniane powietrzem poduszki z foli EFTE. Dźwigary wykonane z drewna klejonego wyprodukowane były w Austrii – niektóre z nich mają prawie 50 metrów długości.

- 50 metrów to chyba prawdziwe wyzwanie, jeśli chodzi o transport?

Dźwigary transportowaliśmy nocą samochodami. Po przyjeździe do Wrocławia musieliśmy prosić o pomoc władze miasta. Ulice Wrocławia były przez kilka godzin zamknięte tak, by bezpiecznie przewieźć je na teren ZOO. Jak się okazało, była to łatwiejsza część. Plac budowy znajdował się wśród uliczek łączących się często pod kątem 900. Udało się tylko dzięki dużej elastyczności władz ZOO i dobrej organizacji logistycznej budowy.

- Po położeniu dachu rozpoczęły się prace wykończeniowe?

Tak. Oryginalna na skalę światową jest zewnętrzna elewacja z CORIANU. Ekspertów od wykorzystania tego materiału mieliśmy na miejscu we Wrocławiu. Dodatkowo zaprosiliśmy do współpracy naukowców z Politechniki Wrocławskiej, którzy rozwijają technologię zastosowania CORIANU. Naszym celem było uzyskanie konkretnego efektu wizualnego – czarnej, przełamującej się na afrykańskim wybrzeżu fali, odbijającej się dodatkowo w płaskim lustrze wody. Nikt nie wykonywał jeszcze takiej elewacji, stąd rozwiązania technologiczne zarówno w zakresie produkcji płyt, jak i ich zawieszania oraz wymogów przeciwpożarowych opracowaliśmy sami.

- Dlaczego właśnie CORIAN?

Projektanci budynku proponowali różne materiały. CORIAN był najodpowiedniejszy, ponieważ zapewniał elastyczność formowania, nie tworzył dodatkowych obciążeń i umożliwiał sprawny montaż. Rozważaliśmy użycie prefabrykatów żelbetowych lub technologii torkretowej, ale obawialiśmy się niebezpieczeństw związanych z izolacyjnością termiczną oraz ciężarem elementów. CORIAN nie był jednak materiałem, z którym pracowało się łatwo. Na bieżąco musieliśmy dostosowywać technikę formowania i obróbki tego materiału. Pracowaliśmy na maksymalnych, dostępnych w ramach technologii parametrach. Na całym budynku znajdują się trapezowe płyty o łącznej powierzchni 6000 m². Poligonem doświadczalnym był dla nas pawilon wejściowy do ZOO. Dzięki doświadczeniom płynącym z montażu na nim płyt, mogliśmy zweryfikować różnego rodzaju obliczenia i sprawniej zamontować wielkie płyty na budynku Afrykarium. Aby spełnić nasze potrzeby w zakresie formowania płyt, została przygotowana specjalna linia produkcyjna we wrocławskim zakładzie firmy Hutmen. Musieliśmy połączyć trudne formowanie termiczne z uzyskaniem odpowiednich parametrów, szczególnie rozszerzalności cieplnej – wykonana z CORIANU czarna elewacja rozgrzewa się na słońcu do 50-60OC.

- A co z wykończeniem wnętrza budynku?

Prace we wnętrzu to przede wszystkim tematyzacja związana z montażem sztucznych skał oraz zastosowanie na ogromną skalę technologii art beton. Ściany czy posadzki zostały wylane w szalunkach, nie były szlifowane, tynkowane czy malowane. Struktura czy kolor wynikały z barwienia betonu w masie. Takie rozwiązanie wynikało z wizji architektów, którzy chcieli osiągnąć konkretną estetykę oddającą klimat budynku.

Sztuczne skały wykonane zostały przez hiszpańską firmę, która miała wymagane do tego kompetencje i doświadczenie. Odtworzyli oni autentyczne formy i kształty występujące w afrykańskich ekosystemach. Na podstawie odcisków śladów zwierząt i roślin opracowali wizualizację każdego elementu. My wsparliśmy wykonanie tej aranżacji przez zapewnienie odpowiedniego zaplecza wykonawczego. Była to artystyczna, rzeźbiarska praca. Trudność polegała na tym, że nie da się zaprojektować dokładnie każdego elementu wystroju, bo już w trakcie jego wykonania w przestrzeni działają na niego dziesiątki parametrów. Projekt tematyzacji Oceanarium powstał we współpracy z dyrektorem Ratajszczakiem i głównym projektantem budynku. Zmiany w dokumentacji były realizowane jeszcze na etapie jej wykonania.

- Czy na etapie prac wykończeniowych wprowadzane były zmiany?

Dyrektor Wrocławskiego ZOO to pomysłodawca budowy obiektu. Osoba, której wizja go ukształtowała i pozwoliła zaistnieć. Jest prawdziwą kopalnią pomysłów. Przykładowo, podczas jednej z wizyt na budowie kierownik robót wykończeniowych poinformował mnie, że tworzymy dodatkowy wybieg – mrównik z uwagi na fakt, że będziemy mieć dodatkowego mieszkańca Afrykarium. Budowa opierała się na wielostronnej współpracy, dzięki temu szybko i zgodnie wprowadzaliśmy tego typu zmiany, by osiągnąć efekt, o który nam chodziło – Afrykarium miało zapierać dech w piersiach.

- W rozmowie wielokrotnie przewijają się nazwy różnych państw, z których pochodzili podwykonawcy, dostawcy materiału. Można więc powiedzieć, że budowa miała międzynarodowy charakter.

Zdecydowanie tak. Technologie sprowadzaliśmy z całego świata, więc siłą rzeczy na budowie gościli eksperci różnych narodowości. Ich wiedzę i materiały połączyliśmy z umiejętnościami ponad 200 polskich podwykonawców. Śmiało można powiedzieć, że nasze kompetencje są równorzędne. Jako Polacy nie powinniśmy mieć kompleksów. Choć nowoczesne technologie w większości są dostępne za granicą, używając naszych szerokich umiejętności i pomysłowości, nie tylko umiemy dostosować je do swoich potrzeb, ale też je ulepszyć.

- Czy różnice kulturowe były widoczne?

Oczywiście, w podejściu do trybu pracy, negocjacji biznesowych. Pracowaliśmy m.in. z Austriakami, Hiszpanami, Niemcami, Amerykanami, Japończykami, Brytyjczykami. Dostosowanie się do takiej różnorodności na budowie, już obarczonej ładunkiem presji czasu, było nie lada wyzwaniem. Przykładowo musieliśmy lecieć dwukrotnie do Japonii, żeby na miejscu dokonać odbioru szyb akrylowych przed transportem. Gdy dotarliśmy na miejsce, były one już zapakowane i gotowe do drogi. Wielkim zdziwieniem dla producenta było to, że zażądaliśmy ich odpakowania, by nie kupić przysłowiowego kota w worku.

- Z kim współpracowało się najlepiej?

W moim odczuciu najsprawniejsza była współpraca z Brytyjczykami. Trudno było porozumieć się z Japończykami, gdy gościli na placu budowy i mieli instruować nas, jak montować szyby akrylowe. Wyraźnie irytowały ich nasze problemy wynikające z ostrożności – robiliśmy to pierwszy raz, ryzyko było duże. Dla nich było to coś banalnie prostego, jednak kontraktowo montaż leżał po naszej stronie. Czasem można było odnieść wrażenie, że każda ze stron mówi coś innego, używając tych samych słów.

Specyficzna i wymagająca była również współpraca z Hiszpanami. Mamy całkowicie inne temperamentny i podejście do postrzegania czasu. W połączeniu z konfrontacją naszego inżynierskiego i ich artystycznego podejścia, konieczne było wypracowanie kompromisów i wzajemnej cierpliwości. Udało się nam jednak połączyć presję czasu z interkulturowością.

- Budowę mogły podglądać nie tylko żyrafy. Na jej początkowym etapie ustawiony był taras umożliwiający obserwację odwiedzającym ZOO, były też inne wizytacje. Czy były one uciążliwe? Z jakimi ocenami się Państwo spotykali?

Budowę odwiedzało wiele osób. Nasi kontrahenci, różnego rodzaju przedstawiciele mediów, władz, konferencji naukowych. Wymagało to od nas dodatkowej organizacji swego rodzaju trasy zwiedzania budowy, ale z czasem do tego przywykliśmy. Odwiedzały nas również delegacje firm z Rosji czy USA. Wszyscy byli pod wrażeniem skali obiektu, jaki tworzymy i budżetu, jaki na niego mamy, twierdząc, że jest bardzo niski w porównaniu do innych realizowanych na świecie tego typu obiektów.

- Budowa i wykończenie dobiegła końca. Z czym się to wiązało dla Państwa?

Zakończenie prac typowo budowlanych nie było końcem naszych działań. Pozostawała kwestia rozruchu i pytanie zawsze wzbudzające emocje – czy wszystko odpowiednio zadziała? Instalacje w Afrykarium mają potężną bezwładność hydrauliczną, działania na niej wymagają od kadry obsługującej dużej wiedzy. Wszystko zadziałało i rozpoczął się długi proces wytwarzania się ekosystemów w basenach.

- Na czym to polega?

Woda, która jest w obiegu przez następne lata będzie „dojrzewać” niczym dobre wino. Systemy muszą się odpowiednio „zakazić”, ustabilizować. Po napełnieniu zbiorników wodą wprowadzono do nich kultury bakteryjne i narybek, część z niego obumrze. W naturalnych warunkach rozkład ma miejsce na dnie oceanu lub morza, tu będzie miał miejsce w filtrach, tworząc w ten sposób potężny ładunek mikrobiologiczny. Stabilny ekosystem będzie kształtował się przez około trzy lata. Ten okres, którego moment krytyczny – uruchomienie instalacji – mamy już za sobą, to czas, w którym aklimatyzują się zwierzęta, a operatorzy gromadzą doświadczenie w obsłudze instalacji. Możliwe, że po tym okresie część z maszyn będzie mogła zostać wyłączona, gdyż ekosystem nie będzie już potrzebował wsparcia. Zmiany dotyczą nie tylko basenów, ale też roślin. Dach przepuszcza światło słoneczne co oznacza, że nie traci ono swoich właściwości – rośliny, których zasadziliśmy kilka tysięcy, naturalnie rosną. I jak przystało na te goszczące w afrykańskim buszu – będą nawzajem rywalizować, zagłuszać się, piąć do góry. Dzięki temu za każdym razem, gdy odwiedzimy Oceanarium, może ono wyglądać inaczej. Tylko od momentu zasadzenia do otwarcia roślinność podwoiła swoją objętość. Obiekt będzie nieustannie się zmieniać.

- Czy przygotowywali się Państwo na otwarcie budynku dla turystów, czy leżało to już po stronie ZOO?

Afrykarium zaprojektowane jest tak, by pomieścić 1300 osób. We współpracy z ZOO przeprowadziliśmy tzw. testy obciążeniowe, rozdając mieszkańcom Wrocławia zaproszenia na zwiedzanie obiektu. Zainteresowanie było ogromne. Z analiz wynika, że budynek jest w stanie pomieścić nawet 3500 osób. Byłoby to jednak zagrożenie dla sprawnego przepływu osób, co wynika z przepustowości dróg dla zwiedzających, wydolności klimatyzacji i wentylacji oraz przepisów prawa budowlanego, a w szczególności tych dotyczących ewakuacji. Obecnie w Oceanarium kieruje się ruchem dbając o zachowanie ustalonej na początku normy.

- Gdy teraz myśli Pan o budowie, co było kluczem do sukcesu?

Przede wszystkim współpraca wszystkich zaangażowanych stron. Udało nam się stworzyć warunki, w których nawzajem zarażaliśmy się pasją, co pozwalało na wypracowanie kompromisów, a nie używanie kontraktowych narzędzi. Przyśpieszyło to realizację, skończyliśmy przed terminem umownym. Na tak ogromnej budowie powodów do ewentualnego konfliktu jest wiele, nam udało się tego uniknąć. Ponad to do sukcesu przyczyniła się ekipa inżynierów, którzy zrobili rzecz niezwykłą, choć wykonaną zwykłymi środkami. Dużą zaletą, o której nie sposób nie wspomnieć, był również fakt, że projektanci – Dorota i Mariusz Szlachcic – cały czas byli na miejscu, angażując się w każdy etap realizacji. Cała ekipa czuła, że tworzy coś niezwykłego.

- Do jakiego obiektu można porównać Afrykarium?

Jest to jedyny obiekt na świecie poświęcony na taką skalę jednemu kontynentowi. Pod względem wielkości, zastosowanych technologii i położenia w głębi lądu odpowiedników można szukać jedynie w USA.

- Jaka budowa będzie następna? Kolejne Oceanarium?

Obecnie zajmujemy się realizacją innych inwestycji jak np. Narodowego Forum Muzyki we Wrocławiu. Mam nadzieję, że będziemy mieli okazję wybudować jeszcze taki obiekt w Polsce.. Taka realizacja napawa dumą i daje spory apetyt na więcej. Po tej realizacji wiemy, że nie ma rzeczy niemożliwych.